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長い長い

梁桁を加工しました。

いつもお世話になっている。お客様の商品です。

10Ｍ相当ありますね。


最近、こんなに長い材は珍しいですね。

皆さんプレカットで繋ぎますから

まあでも

長いにこしたことはない。

継いでないにこした事は無い。

長かったりでかかったりする材は
それだけで

皆テンションが上がる。

材木屋とはそういうものです。

首里城前の門にて二人で撮影。

なんとかかんとかと言うパワースポットです。
非常に涼しい風が吹きました。

大きな二枚岩が重なっていてその間を人が何人も通り抜ける事が
出来るほどのパワースポットです。

一杯1000円以上するトロピカルジュースです。
フェーリーの上で買えます。

そしてまた懲りずにゴルフ　
ちょうど一番ホール、パー５のロングでのティーショットを打つとこですね。

ちなみにこのホールはパーでした。

社長もティーショットを打ったとこですね。

ドライバー長すぎではないですか？
身長とあんまり変わらん。

なあ　もう　いいだろ　専務　ほんまに　タグ好きやね　
　
　　愛しとる　ね　　でも　　もう十分やろ

・・・　　いずれ　　プレカット工場でカットされる運命なんやし

でも

張るのか。




そしてまた今日、
俺の机の上に新たなタグが用意されていた。

先日、野地木材の山に行ってきました。
山はいくつかあるのですが、今回は行くのは２回目です。





山の入り口

こんな感じのルートで登ってきました。

　毎回顧問に誘われる時満面の笑みで「山へ行こう」と誘われるので富士山や熊野古道を歩くような安易な気持で挑み後悔させられるのです。
基本的に人工林に道などないのです。
　　　



　
山の中腹付近。
　
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　太くて短い桧。

　
山の頂上です。


有り得ない所に欅の木を発見！


人間の肩幅を余裕で超す位のデッカイ欅です。

焼却炉は毎日高温でフル可動している為に
この様に投入口付近のタイルがボロボロになってしまっています。

なので

補強を施しました。

まずは、ボロボロになってしまったタイルをはがしております。

この様に片枠を貼って生コンを投入するのです。



この作業は顧問にやって頂きました。ありがとうございます。

作業中、部長が監視しております。

２、3日経ちこの様に綺麗になりました。

素晴らしい

さすが前田顧問です。

こういうのやるの好きみたいですね。

熊野という土地は過疎がすすんでおり、とても険しい道が多いです。

こんな感じでクネクネで細いです。

案内看板が雑です。

坂が急です



やっとの事で急坂を上りきると



すると途中材木を切り出した
山が現れました。



これでもかと言うくらいに木を切っています。

こう見ると細いように見えますが



切り株を見るとそうでもないまあまあのサイズになっております。



自然界ではありえない形の木は木こりお手製のはしごか何かでしょうか。

つーか木を切るのはいいのですが、



こんな風にコースアウトしたら即死するような道にしないでほしいです。

白線外　＝　崖　＝　死　＝　会社クビ　

こまりますね～



恐る恐るビビリながらトラックで柱を配達している様です。

一時間ほど運転してやっと着きました。



奥に見えるのが目的地のプレカット工場です。

遠慮気味に遠くから撮影させていただきます。

野地木材のお客さんの為に頑張って加工してくれたまえ。

こういうのをマゼと言います。

マゼって何に使うの？って言う人は　　→（こちらを見てください）

ちなみにこのマゼは1000ｘ30ｘ12という規格の通称ピンクマゼと呼ばれている種類のマゼです。



マゼの話はさておき、

マゼというのは基本的に商品ではないのでみんなからかなり扱いが低く設定されております。
なので燃やされたり、その辺に捨てられていたり、適当な規格で作られたり、
こちらの方言でいうと「わや」されています。
「わや」というのはメチャクチャという意味の方言です。

なので管理するのが非常にストレスとなるのでみんな嫌がります。嫌います。

そんな中でも私はそういったみんなが嫌がる事を率先してやる、とてもナイスガイな男なので
この問題解決にチャレンジしてみました。


まずマゼの問題が搬送です。

今はマゼの搬送の何が問題かって？

それは野地木材が４つの工場を放れた所に持っている為です。
ちなみに飛鳥工場と瀬戸工場（本社）は約15ｋｍくらい離れています。

飛鳥工場は基本的に製材をし
ストックは倉庫でして
瀬戸工場は加工をするのです。


ということはですね～

とても物流が大変なですよ。

僕はやさしいのでわかりやすく図で説明します。

製材というのは丸太を四角い角にしたり板にすることを言います。
飛鳥工場で製材しさっき言った製材した板をマゼで干す訳ですよ。
マゼで干して空間を空けないと板が乾かないからです。

そんで干した板をトラックに積みこんで

野地木材の倉庫に持っていくわけですよ。
そんで倉庫にある乾燥機に入れて

乾燥した板をトラックに積んで

瀬戸の本社工場にやっとたどり着くわけです。
そこでマゼと板を分離しマゼの入っていない状態にするわけです。
この作業が通常「板たたみ」という作業で
ちなみに大卒の人にやらすと、半日で退社してしまうとても辛い作業です。
この作業でマゼの役目は終わりです。

そしてやっとモルダーという機械で加工し壁板や床板の形になりお客様の元へ届けられるというシステムになっております。



最後にマゼだけ残るのでそれをわざわざまた飛鳥工場に持って行くのです。

これだけの作業ですでに3回もトラック輸送を行っております。
「製材業は物流業である」という
中国木材の社長がおっしゃるのも無理はないです。

いま説明した作業を一年中繰り返し行っている所を一般的に製材所と呼ぶ訳です。

だからたかがマゼとは言えこのサイクルが円滑に行われないと
生産が止まってしまうので決して軽視してはいけないのであります。

つーわけで

今回はマゼを入れる新しいマゼ入れを開発したお話です。


先ほどでも登場したこの横入れ型のマゼ入れが第一号のマゼ入れでおそらく昔から使われていたものです。
簡単に誰でも作れるのでこの形になったのですが、
何回も言っているように野地木材はマゼ入れの搬送機会が非常に多いです。


このマゼ入れの欠点はもし道路に変な人が立っていて避けようとハンドルを
急に切ったりすると、マゼにものすごいGがかかり
全部道路にマゼが投げ出され国土交通省の人にめちゃ怒られると言う
欠点があります。その欠点を改善したのがこのマゼ入れです。


２代目は縦入れ方式になったマゼ入れです。
縦なのでマゼ入れさえしっかり固定しておけば
マゼが飛び散る心配はないです。


しかしこのマゼ入れの欠点はめちゃ入れにくいという欠点があります。
入れているうちにこんな風にマゼがぐちゃぐちゃになって
放っておくとパートのおじさんが一日中マゼの整頓をし続けるという可能性があるのです。

これはあかんと言う事でして3代目マゼ入れの設計に取り組みました。


3代目マゼ入れの設計図
ただの箱に見せかけて
実は正面の壁は取り外し可能
マゼは入れやすい横入れ方式を採用いたしました

しかし私の技術では到底作成する事が出来ないので、

製造3課　真砂課長に頼んで腕利きの職人に交渉させました。

交渉は何とか成功し暇な時に少しずつ作ってもらう事になりました


3週間たち・・・・・



ついに完成した。3代目マゼ入れ
ほとんど設計図通りの仕上がりです。

この様に一枚一枚蓋が開くようになっており。



中は内壁が一枚付いていて2部屋ある感じになっているんです。



しつこい用ですがマゼは横入れ方式を採用しております。


この様なとても小さな事でも大きな事でも一年中あきらめずに進化し続ける所を
野地木材工業というのです



うまくまとまったので、この辺で終了されて頂きます。

最新のマルチです。



ここにマルチを据えます。色々かたずけて見たけど　広い！



穴埋めのや重要さにやっとみんな気づいて今回のレイアウトでコーナーを大幅にアップさせました。




真砂課長と常務と前川さんで段取り中・・・・

つーわけで、工場の一部なのですが、職人たちが普段どんだけ頑張っているか見てやってください。
私の工場案内のコメントを交えてビデオを作ってます。

ちなみに私も参加させていただいております。

プロジェクターを何時間も見ていると目が疲れます。

本当に長々とやっておりますよ。

土曜日の夕方から始って毎回夜の１１時か１２時ぐらいになってしまいます。

参加している人は主に役員、とはいうものの





弊社は同族会社なので全員家族ばっかり。

緊張感はあまり出ず。

遠慮なしにみんな話したい放題です。

会議こなす為の会議にしないように気を付けますよ。

ごくわずか進んだ・・・・・・・・・・・・・・・

ごくわずか。

用材の在庫管理は大変とはいえまだまだ不甲斐ないですね。

やはり考えたのですが・・・

社員みんなどうやって整理整頓したらいいか

分かっていないのでは

みんなイメージが違うのではないのかと

それはいつも思っています。

でも、そう言うの聞くのってなかなかデリケートな所でもあるし
聞いても何言ってるので分からない人も多いので聞こうとも思わないのが現状。

そうやってみんなバラバラになってしまう。


なので


昔流行ったアイコラの技術を利用して合成イメージを作ってみました。


俺はこのスペースをこうしたいんだと言う絵です。




「ここはこうだっ！！」




「そこをヨコから見たらこうだっ！」




「最終的に全体はこうしろやっ」


・・・とこの様に基本的に言葉はほとんど使わない方が分かりやすかったりする。

平和だしね。

わかりやすいよね。

昨日は大事なお客さん達と忘年会で盛り上がっておりました

盛り上がりすぎてまたハメを外して反省しております。

ところで。

昨日更新しようと思っていたブログです。

これ見てください。↓

カタツムリの巣みたいなのが一杯あるでしょー

これって

新しいサンダーです。☆

サンダーって何？ってわからない？　　サンダーの映像

てなわけでー

うちの物流担当の丸山氏がトラックで新しいサンダー持って来たんですよ。

しかしよくわからない筒がたくさんついてますねー

元あったサンダーの場所はこんなに奇麗にかたずけましたよ。

とにかく降ろせ降ろせーー

実はこれが本体です。

でかいやろーー

カタツムリの巣の正体、実は粉を吸う為の箱なんです。

二日かかってやっと組み立て完了です。機械ぽくてまあまあカッコええな

しかし、こんな時期に設備投資とは、うちの社長はほんまに相変わらず大胆ですよ。

前に使っていたサンダーはお役御免でまた違う工場で活躍してもらう予定で。

丸山氏の手によって配送されていきました。いままでおつかれさん

まあまた新天地で頑張りたまえよ。

新しいサンダーの特徴はこの投入口の幅の広さにあります。

ツーかむしろそれ以外特にありません。

旧型は最大幅７００mmの材料を通す事が出来たのにたしいて

新型は多分１４００mmぐらいの幅が通せるのです。

幅広い張り合わせの用材や１２０mmの加工板なんかはバンバン一度に通せるので

大幅に生産能力アップいたしました。

やはり弊社の仕上げの段階はいつも時間がかかってネックだったのでこれからかなり

納期に対しても改善されると思います。なので

バンバン注文して下さい。よろしくお願いします。

早速サンダーから出てくる材のでっかい受け台も作りましたよ。

タバコとの比較

デカイやろ。

「皆、仕事の知識を高めようと言う事で前へ出て話してもらったのだが、初め何を話そうか困ったと思う。何に困ったかというと答えを出そうと困ったとおもう。しかし結局のところは「答え」と言うのは無いのだ。答えを出そうと皆が一人一人[考える]と言う工程（プロセス）が実は大事なのだ。
今回の機会に[考える]と言う事を大切にし、それを仕事に生かして頑張っていってもらいたいと思っている」